在“双碳”战略驱动下，粉末冶金技术正从辅助工艺升级为新能源汽车的核心制造范式。新能源汽车产业通过需求倒逼和技术牵引，推动粉末冶金从传统结构件向功能化、复合化、智能化方向升级。粉末冶金技术凭借其“近净成形”工艺特性，在动力总成、能量系统、制动系统等关键领域展现独特优势。

据国际粉末冶金联盟数据，2024年新能源汽车领域粉末冶金市场规模已达82亿美元，年复合增长率达19.3%。其在动力总成、能量系统、制动系统等关键领域展现出独特优势。

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为助推粉末冶金行业不断发展、不断突破创新边界，拓展应用领域，为全球工业格局注入崭新的活力与无限可能。

新之联伊丽斯展览公司主办的华南国际粉末冶金展览会(PM SHENZHEN 2025)将于2025年9月10至12日在深圳会展中心福田展馆2号馆隆重举办！

届时将携手300家展商在面积超30,000平方米的展厅内集中展出粉末冶金领域的高性能原材料、前沿技术设备、开创性产品及行业领先的解决方案，推动华南先进制造市场迸发新动能，带来海量发展机遇！

粉末冶金是以金属粉末为原料，经制粉-成型-烧结-后处理四步核心工艺来制造材料与零件的先进技术。与传统铸造、锻造相比，具有显著优势：

1.近净成形：传统铸造、锻造后需大量机加工来精准塑形。粉末冶金近净成形技术则能在成型阶段，就把零件尺寸精度控制在±0.05mm，后续机加工量可降80%以上。

2.材料多样性：传统工艺在制备特殊复合材料上受限，粉末冶金可通过调整粉末配比与控制烧结温度，制备传统工艺难以实现的复合材料，如铝基SiC、纳米晶软磁体。

3.节能环保：传统铸造、锻造因预留加工余量，材料利用率仅60%-70%，粉末冶金近净成形却能将其提升至95%以上。能耗上，传统铸造需熔金属，锻造要多次锻打加热，粉末冶金烧结无需全熔金属，能耗可降40%-60%。

随着新能源汽车市场渗透率向50%迈进，粉末冶金技术正从精密制造工具向系统解决方案进化，成为支撑产业升级的核心制造范式。正如中国工程院院士李卫所言:“谁掌握了先进粉末冶金技术，谁就占据了新能源汽车制造的制高点”。

目前，MIM金属注射成型技术，已成为粉末冶金领域中发展迅速、最具发展前景的新型近净成形技术，被誉为“世界上最流行的金属零件成形技术”之一。

这是一种混合金属粉末和粘合剂用于注射成型的方法。首先将选定的粉末与粘结剂混合，然后将混合物造粒并注射成型为所需的形状，通过脱脂和烧结除去粘结剂，从而获得所需的金属产品，或者在随后的成型之后、表面处理、热处理、机械加工等方式使产品更加完美。

MIM结合了粉末冶金和塑料注射成型的优点，突破了传统金属粉末成型工艺在产品形状上的限制，将塑料注射成型技术用于批量生产、复杂形状零件高效成形的特点，成为现代制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金、机械加工和精密铸造无可比拟的优势。

MIM的工艺过程MIM工艺主要分为四个阶段，包括制粒、注射、脱脂和烧结，以及随后的机械加工或拉丝，如果需要的话、电镀等二次加工技术。

随着国内粉末冶金技术的持续进步，以及粉末冶金产品所具备的节材低耗成本优势，汽车主机厂日益倾向于选择价格更低、重量更轻的粉末冶金制品，来替代传统的锻件、铸件和机加工零件。预计未来，中国汽车单车粉末冶金制品的使用量将显著提升，逐步接近欧美等发达国家的水平。