2026 年 6 月 24 日｜来源：日本金属学会、金属粉末技术杂志 日本大同特殊钢（Daido Steel）官方宣布，自主研发的 Daido 系列特种烧结合金铁粉在爱知县制粉工厂完成工艺定型，正式进入稳定量产阶段。这款新型铁基粉末专为高负载烧结零部件开发，面向新能源汽车传动系统、工业精密齿轮、电机转子定子等场景，目标使烧结粉末冶金件力学性能逼近锻件水平，同时保留粉末冶金近净成型、材料利用率高、适合批量制造复杂结构件的核心优势，是日本粉末冶金行业近年面向电驱动赛道推出的标志性新材料。

这款特种合金粉末采用液态钢水受控气氛高压气雾化工艺制备，经过多级精密筛分，粒径分布控制在 D50 15–25μm 区间，粒径跨度小于 1.8。粉末化学成分严格管控，碳、铜、镍、钼等合金元素含量公差控制在 ±0.02wt%。粉体核心物理指标要求振实密度≥4.2g/cm³，霍尔流速≤25s/50g。粉末微观形貌呈近球形，颗粒棱角可控、无团聚现象，无论是传统模具压制成型还是金属注射成型 MIM 工艺，都具备优异的粉体填充均匀性与脱模稳定性。大同特殊钢研发团队介绍，常规铁基烧结材料往往在密度、韧性、疲劳强度上存在短板，难以满足新能源汽车高速减速器齿轮的交变载荷工况；新材料通过精准合金配比与粉末形貌调控，优化烧结致密化行为，在不增加过高生产成本前提下，大幅提升烧结件抗拉强度、冲击韧性与接触疲劳寿命。

新能源汽车电驱动系统对粉末冶金零部件提出全新要求。传统燃油车齿轮转速、温度工况相对温和；新能源车电机转速普遍达到 15000rpm 甚至更高，减速齿轮持续承受高频交变应力，对材料疲劳性能、尺寸稳定性要求显著提升。过去很多粉末冶金齿轮只能用于中低负载场景，高负载齿轮大多依旧采用锻件机加工方式，材料浪费大、加工周期长。大同这款特种铁粉，就是瞄准这个市场痛点开发。经过第三方台架测试，采用该粉末制备的烧结齿轮，在接触疲劳强度、耐磨性能上相比传统铁基烧结材料提升 30% 以上，可以满足多款新能源车型减速器的长期可靠性测试。

大同特殊钢在粉末冶金材料领域深耕数十年，是日本粉末冶金铁粉、不锈钢粉末的头部供应商。公司本次选择在爱知县扩产，依托本地完整钢铁、粉体检测产业链，配套建设粉体理化实验室、零部件烧结中试线，可以快速完成客户材料打样、工艺验证。目前产品已经向日本多家汽车零部件 Tier1、电机厂商送样验证，部分企业已经进入小批量试产阶段。除汽车领域之外，材料还可用于工程机械液压部件、机器人关节齿轮等高端工业场景。

日本粉末冶金产业整体特点是聚焦精细材料配方、精密成型工艺，在 MIM、特种铁粉、软磁材料领域积累深厚。但日本本土矿产资源匮乏，金属原料高度依赖进口，原材料成本压力长期存在。近年日本粉末冶金企业战略重心持续转向新能源汽车、机器人、医疗植入件等高附加值赛道，逐步退出低毛利通用结构件市场。除大同特殊钢之外，Fine Sinter 等企业也持续推出混动、纯电专用粉末冶金传动零件。

行业分析师指出，这款特种铁粉的量产，代表铁基粉末冶金材料边界持续拓展，粉末冶金零部件正在向过去锻件垄断的高负载场景渗透。但该材料也存在局限性，粉末制备、烧结工艺窗口要求严苛，对烧结炉气氛、温度均匀性、模具精度都提出更高要求，下游零部件厂商需要配套升级产线，短期生产成本高于普通铁粉。未来一段时间，材料成本控制、大规模量产一致性，将决定这款粉末能否大规模进入全球主流车企供应链。

放眼全球，新能源汽车电驱动软磁粉末、高强度烧结齿轮粉体已经成为粉末冶金材料竞争主战场。瑞典 Höganäs、美国 GKN、国内头部粉体企业都在布局同赛道产品。大同本次新材料落地，进一步加剧高端铁基合金粉末的国际竞争。未来粉末冶金材料的竞争，不再只看粉体本身性能，而是材料、成型工艺、烧结技术、零部件可靠性验证一体化解决方案的竞争。大同特殊钢表示，下一阶段会持续优化粉末制造成本，开发配套烧结工艺包，面向海外车企、零部件企业扩大样品测试，加速产品全球化推广。